文 编辑 | 俊

前言

不知道大家有没有想过，当年俄罗斯只肯给我们AL-31F发动机的大修权限，死死攥住核心制造技术不肯松手，凭什么最后我们不仅摆脱依赖，还造出性能更强的涡扇10B？

当年他们笃定我们就算拆开发动机，也摸不透航发里面的门道。

可谁能料到，这条看似受限的大修线，居然成了中国航发破局的起点！

90年代艰难谈判

聊起国产大推力航空发动机的发展史，我每次说起AL-31F这段往事，心里都五味杂陈。

上世纪90年代，咱们空军面临巨大的装备缺口，急需成熟的大推力航发，而放眼全世界，能拿出可用产品的国家寥寥无几，俄罗斯的AL-31F，就是当时唯一的选择。

很多人误以为，当年我们买到AL-31F，顺带拿到了全套生产技术，事实完全不是这样。那会儿俄罗斯自身经济深陷泥潭，军工体系资金短缺，大量工厂停工，很多科研人员连工资都难以按时发放。

为了换取外汇，他们愿意出售成品发动机，也同意在中国搭建大修基地，但底线划得清清楚楚：只修，不教造。

在俄方最初的设想里，大修和制造根本不是一回事。

大修，无非就是故障检测、零件更换、整机调试，只要最核心的单晶叶片、高温合金配方、热障涂层工艺、整机装配参数牢牢握在自己手里，就算把维修线建在中国，我们也只能一直向俄罗斯采购原厂零件，永远无法独立造出来一台完整AL-31F。

谈判过程里，俄方专家在关键技术环节处处设防，很多核心参数不会完整交付，重要零部件只能从俄罗斯进口。

我一直觉得，当年俄罗斯这个算盘打得很精明。他们觉得航空发动机是现代工业皇冠上最难啃的明珠，里面涉及材料、力学、燃烧、精密加工上百个学科，光靠着拆解维修，不可能逆向复刻成功。

全世界不少国家都尝试过航发逆向研发，最后大多无功而返。

他们笃定，就算我们把发动机拆得七零八落，能看懂结构，也做不出符合标准的核心部件。

可他们低估了一件事：中国人想要稳住国防根基的决心。国内航发科研团队抓住这次来之不易的机会。

大修基地就成了最好的实物研究平台。每一台送来维修的AL-31F发动机，都是活生生的教材。

维修过程，就是近距离观察、记录、分析整机设计逻辑的机会。当然，这条路从一开始就布满荆棘。

航发和普通机械完全不一样。普通机器拆开，照着尺寸加工零件大概率能用；航发高温涡轮叶片，在上千摄氏度环境下高速旋转，一点点材料杂质、微米级加工误差，都会直接导致发动机空中损毁。

哪怕我们拿到实物，光看懂外形远远不够，材料配方、内部晶体结构、涂层烧制工艺，这些藏在材料内部的秘密，俄方不会写在任何维修手册里。

那段岁月里，国内科研人员一边完成日常发动机维修保障任务，保障战机正常执勤，一边挤时间开展基础研究。很多难题没有参考资料，没有成熟经验，只能一遍一遍试验、失败、再重来。

当时外界不少声音也不看好，认为我们单纯依靠维修逆向研究航发，根本走不通。俄罗斯那边，也一直觉得这套限制方案万无一失，觉得我们短时间不可能突破。

只是谁都没有预料到，这条被限制的大修线，埋下了日后航发逆袭的种子。

吃透AL-31F技术

很多朋友问我，只是维修发动机，怎么就能一步步做出自己的航发？我的答案很简单：大修给了我们近距离接触整机的机会，但真正的突破，靠的是成千上万科研人员长年累月的基础攻关，绝不是简单照抄。

在持续多年的维修、拆解研究中，我们慢慢摸清楚AL-31F整体设计思路，但最棘手的难关，恰恰在核心热端部件，也就是涡轮单晶叶片和热障涂层。

航空发动机运转时，燃烧室喷出高温燃气，涡轮叶片要承受超过1500℃高温，同时承受巨大离心力。普通金属到这个温度早就软化熔化。

单晶叶片，内部没有晶界，才能在极端高温下保持强度，当年这就是死死卡住我们脖子的技术壁垒。

俄方当年根本不会提供单晶叶片制造工艺。国内团队只能从零起步，反复调试合金配方，改进精密铸造工艺。

一次试验失败，材料报废，资金投入打水漂，这样的场景，在实验室里日复一日上演。

除了叶片，还有热障涂层，薄薄一层涂层，保护金属基体不被高温烧蚀，喷涂厚度、材料配比，每一个参数都需要大量试验验证。

这里我想澄清一个误区：涡扇10系列发动机，并不是单纯复制AL-31F。

我们是以AL-31F作为参考，学习大推力航发的工程设计思路，结合国内多年基础研究，走自主研发路线。

逆向研究只是用来理解工程逻辑，最终材料、结构设计、控制系统，都是国内独立研发。

早期版本涡扇10，性能、可靠性还有短板，经历很长一段时间打磨升级。很多人不知道航发研发的规律，一款航发定型不等于成熟，需要持续迭代改进。

经过无数次地面试车、装机试飞，涡扇10B终于成熟落地。不管推力、寿命、可靠性，全面超过AL-31F。

到这个阶段，变化已经肉眼可见。我们不仅完全有能力独立完成AL-31F的大修，不再依赖俄方供应核心零部件，国产涡扇10B大批量装机，成为国产主力战机的动力心脏。

曾经被别人攥在手里的卡脖子技术，我们彻底实现自主可控。

回看这段历程，我常常感慨。俄罗斯当年以为守住生产技术，就能永远占据优势，可他们低估了完整工业体系的力量。

有了实物作为参考，再配上国内庞大的理工科科研队伍、持续不断的研发投入，一点点补齐材料、精密制造短板。

AL-31F没有锁住我们，反而变成我们航发成长最好的教科书。当涡扇10B成熟那一刻，曾经的技术壁垒，直接变成了我们攀登更高技术的跳板。

突破还没有止步，涡扇15的研发持续推进，目标瞄准世界顶尖大推力航发，让国产战机动力再上一个台阶。当年那个只能依靠外购发动机的时代，彻底翻篇了。

俄方航发量产遇困

当国产涡扇10系列大规模装机，中俄航发之间的实力对比，悄然发生反转。现在再回头看，不少俄罗斯军工领域的从业者，也开始重新审视当年转让AL-31F大修线这个决定。

为什么俄罗斯会有这样的感受？我来客观聊聊背后的现实。首先，俄罗斯后续新一代大推力航发项目，推进过程并不顺利，量产、稳定性方面持续遇到难题。

苏联解体之后，完整航空工业体系被拆分，大量配套企业分散在不同国家，人才流失、设备老化，供应链残缺，一直是俄航发产业挥之不去的难题。

当年苏联时期，航发研发是全联盟数百个研究所、工厂协同完成。解体之后，完整产业链破碎，很多配套零部件没法稳定供应。

资金不足，很难长期支撑新一代航发大规模迭代试验。所以，虽然俄罗斯依旧拥有深厚航发技术积累，但在新一代航发工程化量产上步履维艰。

反观我们这边，借着AL-31F打下的基础，持续完善国内航发全产业链。从高温合金原材料、单晶叶片铸造，到整机装配、试车平台，一步步搭建起完全属于我们自己的产业体系。

一条完整产业链一旦成型，迭代速度会越来越快。过去我们向俄罗斯采购航发；现在国产航发自给自足，不再需要大批量进口AL-31F，俄方失去了一块稳定的海外市场。

当然，我也要客观说一句，并不是俄罗斯技术不行，而是时代环境、工业基础的巨大差异造成如今局面。

当年俄方的判断，放在那个年代看，是符合他们认知的。他们万万想不到，中国能够在短短几十年补齐材料、精密制造一系列短板，从维修起步，一路做到自主研发，实现性能反超。

但我们不能盲目骄傲。我们必须清醒，在航发领域，和全球最顶尖产品相比，依旧还有不少可以追赶的空间。

AL-31F给我们提供了一个起点，而不是终点。当年的成功，不是靠简单仿制，而是吃透原理之后自主创新。未来涡扇15、下一代航发的研发，依旧还有重重挑战。

很多人会问，这是不是代表俄罗斯彻底输了？不能这么简单下结论。中俄依旧在很多航空领域保持交流合作，只是航发赛道的力量对比，已经和上世纪90年代完全不同。

当年他们手握技术居高临下，如今中国航发已经站稳脚跟，拥有独立迭代升级的能力。

这条从大修线开启的逆袭之路，也给所有被“卡脖子”的行业，提供了重要启示：别人给的可以当跳板，但永远不能当成依靠，只有牢牢掌握自主技术，才不会被人捏住命脉。

结语

从只能外购发动机、仅有大修权限，到涡扇10B实现超越，这段航发突围之路，写满科研人的坚守。

AL-31F只是起点，不是终点。别人的技术可以借鉴，但真正的底气永远来自自主研发。

未来国产航发，还会继续向着更高目标不断攀登。