今天，中国首制大型邮轮迎来里程碑节点，转入坞内连续搭载总装新阶段。作为邮轮工程的重要配套设施——船坞，关键设备——薄板平面分段流水线，中国船舶集团旗下中船九院和上海船舶工艺研究所充分发挥自身优势全力打造品牌工程。

△ 建设过程中船坞接长部位造船出坞

　　大型邮轮的设计制造，有别于普通造船，堪比打造一座能在海上移动的小城市，船坞是用于造修船最重要的场地设施。船坞的大小直接决定了可以建造多大的船舶，而大型邮轮的建造，更是离不开船坞这一核心资源。

　　2020年6月19日，大型邮轮总装建造项目重点工程2号船坞接长改造项目完工交付。

△ 二次接长过程中的全貌

　　外高桥造船2号船坞宽76米，深14米，最初建设为360米长。根据不断迅猛发展的需求，先后对其进行了两次加长的适应性改造。

　　——第一次改造，2006年10月至2008年6月，接长180米，形成总长540米的船坞，以满足30万吨级超大型油船（VLCC）和30万吨级海上浮式生产储卸船（FPSO）的半串连建造需求。2011年，又增设了中间坞门。

　　——第二次改造，2018年10月至2020年6月，再次接长200米，建成后总长达740米。通过中间坞门分别形成前后两个独立坞室，以满足年产1.5艘大型邮轮及3艘VLCC纲领产品要求。

　　为了满足整个邮轮造船工艺完美、建造合理、环保节能等要求，中船九院项目团队从设计之初就进行了通盘整体性考虑，注重调查，通过多轮反复推敲论证，高质量地完成了大型邮轮基建项目的总体规划设计任务。

　　薄板平面分段流水线是满足大型邮轮建造所需的关键设备，采用大功率激光焊接作业等工艺，可以有效控制薄板拼板变形和分段精度。

　　该线可以提高大型邮轮生产效率，保证生产片段质量，是顺利完成大型邮轮生产的有力保障。同时，将填补我国船舶行业薄板智能化，加工作业的空白，是中国造船先进制造技术，具有里程碑意义的突破。

△ 拼板工位（左）切割工位（右）

　　薄板平面分段生产线体现独创性，激光焊接和机器人焊接等先进技术首次在我国船舶制造中实现工程化应用。体现智能性，采用计算机流程，控制多工位配合，并通过科学合理的匹配，确保满足邮轮节拍生产、产能要求，以及全流程质量控制。体现先进性，该生产线大量采用当前国际先进水平的激光焊接和机器人技术和手段，技术含量高，影响力大。